Как экструзионная линия превращает пластиковые гранулы в трубы РОСТерм

Рассмотрим как работает такой процесс на производстве РОСТерм и насколько он интересен в общем виде:

1. Готовим сырье
Материал размещается в зоне загрузки у линий. Далее, через вакуумный или шнековый загрузчик (зависит от типа и вида материала) поступает в бункер над линией.

На каждой линии стоит специальная система гравиметрического дозирования, которая регулярно калибруется и очень точными дозами отмеряет материал для подачи его дальше. Информация с этой системы поступает в общую, которая управляет линией, координируя работу остальных агрегатов, незначительно замедляя или ускоряя линию, для того, чтобы получить равномерный расход материала и высокую геометрическую точность и качество продукции.

При этом состав и рецепт для разных изделий может быть весьма различен вплоть до 9 компонентов на 1 экструзионную линию.

2. Плавим и смешиваем
Экструдер: гранулы попадают в экструдер, где под действием температуры они расплавляются и перемешиваются. Экструдер состоит из вращающегося шнека, который продвигает материал цилиндрическую камеру.

Температурный контроль: внутри цилиндра экструдера поддерживается точная и постоянная температура для разных зон, что позволяет достигать оптимального состояния плавления пластика.

3. Запускаем процесс формирования
Экструзионная голова: расплавленный материал выходит из экструдера и попадает в экструзионную голову.

В зависимости от типа продукции и количества слоев экструзионная голова формирует каждый отдельный слой на свое место. Конструкция головки может варьироваться в зависимости от типа трубы и её диаметра. РОСТерм производит трубы диаметром от 16 до 125 мм.

Охлаждение: после выхода из экструзионной головы основная задача постепенно и правильно охладить материал, не нарушив его геометрию. Для этих целей используются сначала вакуумные ванны и далее ванны охлаждения. Так как температура, например, полипропилена на выходе порядка 230-240С, и он еще очень пластичен в вакуумной ванне при отрицательном давлении, происходит первичное охлаждение водой с помощью форсунок и мелкодисперсного водяного тумана.

Именно в вакуумной ванне происходит уже окончательное закрепление геометрических размеров. Далее уже остывшая, но еще горячая труба охлаждается уже в обычных ваннах орошения.

4. Нарезаем и упаковываем
Нарезка: после охлаждения труба проходит через систему резки, которая нарезает её на нужные длины. В зависимости от типа трубы и требований, резка может быть автоматизированной.

Упаковка: нарезанные трубы упаковываются для транспортировки и хранения. Пакетирование может включать в себя обмотку труб в рулоны или упаковку в рукава.

5. Всегда контролируем качество
Контроль качества включает в себя несколько стадий:

Входной контроль, где каждая партия материала испытывается на соответствие нашим требованиям и паспорту материала;
Операционной контроль при производстве операторами и раздельно инспекторами ОКК на соответствие внешнего вида, геометрических размеров согласно ГОСТ и внутренним стандартам;
Приемо-сдаточный контроль инспекторами ОКК - выборочный и аналогичный предыдущему в зоне передачи продукции;
Приемо-сдаточный лабораторный контроль с испытаниями разрушающего контроля в полном соответствии с требованиям ГОСТ и дополнительными испытаниями внутреннего регламента предприятия.
Эта последовательность действий позволяет компании РОСТерм производить трубы с заданными характеристиками, которые могут использоваться в различных областях, таких как водоснабжение, отопление и других инженерных систем.

РОСТерм поступательно доказывает свою ведущую позицию на рынке и надёжность: в 2023 году производство труб из сшитого полиэтилена PE-Xa увеличено практически в два раза, по итогам 2024-го запланирован трёхкратный рост.

Компания применяет самое высокотехнологичное оборудование, добиваясь максимального качества продукции.

Сегодня 33 единицы оборудования РОСТерм выпускают более 100 млн метров трубы и 50 млн фитингов в год.